“躺平式”工作,你身边有哪些提高生产效率的好东西?

发布日期:2022-09-27    浏览次数:196

国庆小长假进入倒计时!

这是不是 你  你同事最近的工作状态?

每到这个时候,小明都在思考,如果工作可以懂事一点自己做,生产过程中只需要简单地操作一下,就可以高质完成生产任务该有多好~

然而!这个白日梦,科学家们早早就在努力将其变成现实了。他们不断革新,改变着生产方式和生产效率,让人工生产转变为人工管理,终极目标便是实现“躺平式”生产!本期小明就来分享几个

明治助推工业生产的小案例~


01  缺陷检测技术

产品良率提升5%-6%,人力成本节省80%

在生产制造过程中,传统人工缺陷检测的方式已经无法满足检测需求,智能化的检测技术逐渐发挥着越来越重要的作用。以在电子行业应用率较高的AOI(自动光学检测)技术为例,AOI是先将疑似缺陷产品检出,然后由人工判别缺陷种类和缺陷位置,虽然已融入自动化生产步骤,但仍然有检测过程耗时耗力、成本高的不便之处。

明治传感器推出的自动缺陷检测及分类 (ADC,Automatic Defect Classification) 解决方案,可以将在生产过程中产生的不良问题,例如不良种类、不良大小、位置等,进行综合计算和缺陷的自动分类:对一些干扰因素,如环境干扰、设备故障等进行及时修正和改善,避免不良品的继续产生。同时,也为后续的返工(Rework)、返修(Repair)等工艺操作提供指导,提高效率,降低整个系统的不良率,及时减少返工和返修的工作量,显著提升缺陷辨识率、缺陷分类正确率和检测效率。


▲  方案架构


02 智能手机外观检测

检出率提升90%,人力成本降低80%

电子产品外壳的不良一直是行业的难题,长期以来缺少有效的应对措施。明治以机器视觉技术和丰富的行业沉淀为底层架构,推出外壳智能质检解决方案,可提供成套的外壳质检功能,帮助客户解决产品外壳尺寸量测及外壳缺陷、异色、手刺等不良问题,方案适用于各种电子消费类产品的外壳外观检测。


▲  方案架构


03  新能源动力电池检测

实现0.25s在线检测,每年节约超百万人力成本

近年来,随着我国新能源汽车市场的迅猛发展动力电池作为其核心部件,需求缺口也越来越大。目前,安全性能是动力电池技术的最大瓶颈之一。对于动力电池的极片生产过程中可能产生的质量问题,明治设计了一套瑕疵检测系统,并与某头部精工企业动力电池检测(模切机)的合作项目中完成了验证,该系统能在卷绕机模切机等极片生成设备中集成,实现极片、极耳表面瑕疵的全面智能化检测。


日新月异的科技不仅助力着国家社会的发展,更推动着全球进入工业4.0时代。

当前,我国正全面提升智能制造创新能力,加快由“制造大国”向“制造强国”转变。

工业传感器作为智能制造的重要基础和核心支撑,与先进的工业产品和装备制造业密切融合,对于推动我国制造业转型升级,实现制造强国战略具有重要意义。

你身边有哪些智能制造的例子呢?欢迎分享一下它为你带来的便利~



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